مرکز معرفی و فروش محصولات اینترنتی مکاتبه

دانلودرایگان گزارش کاراموزی کارگاه ذوب فلزات مدرن

خرید+دانلودرایگان

دانلودرایگان گزارش کاراموزی کارگ

سجاد سه‌شنبه 10 مرداد 1396 ساعت 15:42

0 نظر

دانلودرایگان گزارش کارآموزی شرکت راه ساختمانی تحکیم سازه

دانلود گزارش کارآموزی شرکت راه ساختمانی تحکیم سازه

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

مرحله دوم تهیه کروکی زمین

شرکت راه ساختمانی تحکیم سازه ابهر واقع در خیابان دکتر بهشتی پلاک 5 می باشد .

این شرکت دارای پرسنلی به شرح زیر عبارتند از : مدیر عامل شرکت جناب آقای مهندس غلامرضا خداوردی و کارمندان آقای مهندس میثم محمدی می باشد . این شرکت در زمینه راه سازی و ساختمان سازی مشغول به کار است. این شرکت در زمینه فوق موفق به اخذ گریده از سازمان مدیریت و برنامه ریزی استان زنجان می باشد این شرکت در سال 1380 به نام یارادان تاسیس و با توجه به مشکلات از قبیل اخذ گرید شرکت در سال 1384 به نام شرکت تحکیم سازه تغییر نام داد ه شد و بر این اساس دارای سابقه 5 سال در زمینه ساخت ساز می باشد سوابق اجرای شرکت عبارتند از –احداث ساختمان اداری وسرایداری مدیریت جهاد کشاورزی هیدج –و احداث محوطه اداری مدیریت مذکور –احداث سوله دانشکده معماری دانشگاه آزاد اسلامی واحد ابهر ، احداث سوله کارگاهی برق 6 دانشگاه آزاد واحد ابهر –تعمیرات اساسی مدارس ابهر عبارتند از : اندیشه ، ارشاد ، سپهر ، آیت الله خامنه ای –عفیفه خرمدره ، و شهامت روستای فلج می باشد .

بنده در این شرکت وظیفه انجام دادن کارهای عمرانی را در دو ماه اول داشته و به دلیل سردی هوا در ماه آخر به انجام کارهای اداری مشغول به کار شدم.

فصل اول

مرحله اول تهیه زمین

قطعه زمین را برای ساختمان مورد نیاز را در نظر گرفته و خریداری می شود ساختمان مذکور را از لحاظ مالکیت در اداره ثبت و اسناد املاک بررسی و مورد تایید قرار می گیرد سپس جهت مراحل بعدی ساخت و ساز ساختمان از طرف شهرداری آن شهر اقدام می شود .

مرحله دوم تهیه کروکی زمین

در شهرداری زمین مذکور را از لحاظ وضعیت شهر سازی و ابعاد دقیق زمین بررسی می گردد سپس کروکی دقیق از زمین تهیه می شود .

مرحله سوم تهیه نقشه

قطعه زمین مورد نظر از طرف شهرداری به سازمان نظام مهندسی جهت تهیه نقشه معرفی می گردد نقشه های ساختمان توسط مهندسین طراح تهیه وپس ازبررسی و تایید مهندس ناظر و تایید نهایی شهرداری و صدور پروانه ساخت جهت عملیات ساخت ساختمان آماده می شود .

فصل دوم ساخت

جهت شروع به ساخت و اقدامات مشابه ابتدا کارفرما با پیمانکارهای مربوطه اقدام به اخذ قرارداد می بندد که کارفرما آقای مهدی قربان نژاد که با شرکت تحکیم ساز به عنوان پیمانکار زیر نظر مهندس ناظر پروژه اقدام به عقد قرار داد نمود .

مرحله اول تحویل زمین از کارفرما به پیمانکار و پیاده کردن نقشه روی زمین توسط عوامل پیمانکار ابتدا بر وکف زمین را نسبت به کوچه یا معبر مشخص می شود ( که این کار قبلاً بایستی در کروکی و توسط شهرداری مشخص می شد ) بعد از مشخص شدن ابعاد دقیق زمین و معبر شروع به خاک برداری با لودر از زمین مذکور 1- برداشت خاک دج 2- رسیدن به سطح خاک

3- رسیدن به سطح صاف برای انجام عملیات قالب بندی و سپس محل دقیق ستونها روی زمین که بوسیله میلگرد 1 متری انجام می شود برای دقت بیشترو استقرار دقیق اکس ستونها در محل خود از دوربین تئودولیت استفاده شد بعد از استقرار محل ستونها ابعاد شناژها روی زمین دقیقاً ریسمان کشی و علامت گذاری شد با توجه به اینکه ساختمان مذکور دارای فنداسیون نواری است قالب بندی آن نیز به صورت نواری با سرعت زیادتری انجام شد ارتفاع قالب بندی نیز 75cmدر نظر گرفته شد که به مدت 3 روز طول کشید قالب بندی را با آجر فشاری و ماسه سرندی نرم انجام شد که از این ملات به خاطر اینکه بعد از اتمام قالب بندی بتوان به راحتی آجرهای کارکرده را سالم درآورد استفاده می شود باید توجه داشت قالب بندی 22cmکار شود چون حجم بتن ریزی زیاد است قالب در برابر فشار که بتن به دیواره های قالب می آورد مقاوم باشد در این پروژه همزمان با قالب بندی آرماتوربندی نیز بر اساس نقشه های موجود بعد از خریداری میلگرد انجام شد فنداسیونها نواری در چهار سایز می باشند بر اساس میزان بار وارده و محاسبات آیین نامه زلزله و غیره میلگردها جهت های A-2و D-2از سایزهای بالایی استفاده شده که در حین منتاژ کلاف نواری فنداسیون جهت Dو Aمی بایست دقت بیشتری شود همچنین به علت کسرت تعداد میلگرد بایستی فاصله های بین میلگرد ها کاملاً دقیق و با خطای بسیار کم نصب گردد تا بتن با سهولت و با کیفیت استاندارد انجام شود میلگردهای خریداری شده حتماً عاری از زنگ زدگی با رنگ و گل و غیره می باشد در صورت برخورد چنین اتفاقی حتماً باید میلگردها قبل از منتاژ توسط بروس سیمی کاملاً تمیز شده باشد . باید توجه به اینکه پروژه مذکور سازه بتنی می باشد نیاز به حجم زیاد میلگرد دارد در صورتی که میلگردهای موجود در کارگاه دچار زنگ زدگی زیادی شده باشد مثلاً پوسته داده باشد باید سند پلاست یا ماسه پاشی شود تا پوسته های زنگ زدگی از میلگرد جدا شود.

بعد از اتمام قالب بندی بایستی تراز روی سطح بتن مگر دقیقاً بر اساس ارتفاع بروکف روی دیوار قالب علامت گذاری می شود که این کار در چند نقطه و با دقت بسیار انجام می شود که برای ایجاد خط دقیق شیلنگ تراز استفاده شد . بتن مگر جزء سازه بتنی ساختمان نیست صرفاً جهت صاف کرده و تراز کردن زیر فنداسیون انجام می شود به همین جهت عیار این بتن پایین می باشد که 150 کیلوگرم سیمان در متر مکعب می باشد مصالح مورد نیاز بتن مگر از قبیل شن درشت دانه ( نخودی و بادامی ) و ریز دانه ( ماسه شسته شکسته ) تهیه می گردد سپس توسط پیمانه های تهیه شده ماسه و شن و سیمان داخل دستگاه بتن آماده می شود و توسط فرغون به محل مورد نظر ریخته می شود سپس به وسیله تخته ماسه سطح روی بتن مگر با توجه به خط تراز تعیین شده صاف و صیقلی و تراز می شود .

توجه شود در هنگام بتن ریزی بتن مگر همواره سطح آن توسط شیلنگ تراز کنترل شود تا سطحی کاملاً صاف تراز بدست آید .

مرحله بعد از سخت شدن بتن مگر آرماتور گذاری آغاز می شود و کلیه کلافها در محل خود قرار می گیرد .

اولاً امتداد میلگردها کلاف نسبت به امتداد قالب کاملاً موازی شود همچنین فاصله پوشش یا پوشش بتن ( کاور ) از همه جهات رعایت شود ( پوشش بتندر داخل فنداسیون برای میلگرد ها حداقل 5cmمی باشد در قسمت زیر آرماتور ها یا بر روی سطح بتن میلگرد هم می بایست 5cmپوشش بتن ایجاد نمود لذا برای این کار از قلوه سنگ که به فاصله 2 متری از هم قرار می دهیم تا پوشش فوق ایجاد شود باید عملیات سنگ گذاری زیر آرماتور باید طوری شود که آرماتورها دچار قوس نشده به علت طولانی بودن طول شناژها نیاز به اورلب است که جهت اتصال میلگردهای راسته فنواسیون در محل انقطاع باید به اندازه 40 برابر قطر میلگرد روی یکدیگر قرار بگیرد که توسط سیم مفتول به همدیگر محکم بسته می شود بعد از اتمام مرحله آرماتور گذاری میلگردهای انتظار هر ستون در محل خود نصب شده که سایز میلگرد انتظار نیز همان سایز پایین تر از میلگردهای راسته ستون و تعداد آن نیز برابر تعداد میلگردها پایین تراز ستون 018 و 020 بود ارتفاع ذمیلگرد مورد نظر نیز باید طوری تنظیم شود که اندازه آن از روی سطح بتن تمام شده 50 برابر قطر میلگرد مورد نظر است خم میلگرد انتظاردر کف بتن مگر باید 50 سانتیمتر باشد که در کل میلگرد بریده شده برای انتظار220cmمی باشد که در 170cmآن به صورت عمودی و 50cmآن به صورت افقی در داخل بتن قرار می گیرد . جهت جلوگیری از خروج شیره بتن از قالب و بدست آوردن سطح صاف و همچنین استفاده مجدد از آجر قالب بندی بایستی حتماً دیواره خارجی قالب را عایق نمود که این کار با پوشش دیواره توسط نایلون کشی اقدام به علامت زدن خط تراز رو به بتن می نماییم بتن فنداسیون با عیار 350 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد که از مصالح زیر تشکیل شده است :

1- ماسه شسته و شکسته

2- شن نخودی و بادامی شکسته تمیز ( عاری از هر گونه خاک و مواد زائد )

3- سیمان پرتلند تیپ یک و آب زلال و عاری از هرگونه ناخالصی ( آب شورب شهری استفاده گردد . )

مواد تشکیل دهنده بتن با پیمانه های مشخص و طرح اختلاط بتن با هم ترکیب می شود که این کار توسط یک دستگاه بتون ریز که با ظرفیت 750-50 لیتر ساخته شده دارای موتور گازوئیلی است بتون ریز از یک مخلط کن ، تیغه و پره ها فلز / مخلوط کن ( حلزونی شکل ) اهرم تخلیه و جا به جایی ، پمپ آب و جام پر کننده و قیف تخلیه شده است بتن ریز را در موقع کار کردن می توان با جک زدن به هر صورت ثابت قرار داد صورت گرفت بعد از تهیه بتن توسط بتن ریز به وسیله فرغون به داخل قالبها ریخته می شود باید فاصله دستگاه بتن ریز تا محل مورد نظر تا حد امکان کم باشد تا از به هم خوردت ترکیب بتن جلوگیری شود همچنین هنگام تخلیه فرغون به داخل قالب توجه شود که تخلیه طوری انجام شود ذرات بتن در اثر برخورد با میلگرد و دیواره قالب از یکدیگر جدا نشود ( اختلاط و یکنواختی بتن ) نرود بعد از ریختن یک لایه 20-15 سانتیمتری بتن در یک قسمت اقدام به ویبره زدن بتن می نماییم که دستگاه ویبراتور بنزینی و برقی استفاده شد عمل ویبره در روی سطح بتن ریزی شده به این صورت انجام می شود که محل بتن ریزی شده به سطوح حدودی 60*60 تقسیم و هر قسمت مجزا ویبره می شود ویبره باید تا مرحله انجام شود تا حبابهای هوا در روی سطح بتن نمایان شود یا یک سطح طلایی روی بتن ایجاد شود در این مرحله باید ویبره حتماً قطع شود چون وبیره بیش از حد دانه بندی بتن را از بین می برد ( یعنی ذرات درشت دانه به قسمتهای زیرین بتن و ذرات ریزدانه به قسمتهای میانه و شیر ه بتن روین بتن ظاهر می گردد ) شیلنگ ویبره را هنگام پایان ویبره باید به آرامی از داخل بتن بیرون کشید تا محل قرارگیری شیلنگ آرام آرام پر شود به هیچ وجه ویبره به آرماتور میلگردهابرخورد نکند چون در اثر برخورد شیلنگ ویبره به آرماتورها میلگرد دچار لرزش شده و ذرات بتن را از خود دور می کند و دور میلگردها فقط شیره می ماند و کیفیت بتن سطح پایین می آید مجدداً بتن جدید روی بتن قبلی ویبره خود تا ارتفاع 20cmالی 15 ریخته می شود و مثل شکل قبل ویبره می شود این کار تا زمانی که بتن به ارتفاع خط ترازبرسد ادامه می یابد روز اول عملیات بتن ریزی حدوداً 50% فنداسیون بتن ریزی شد بتن ریزی شناژهای که به اتمام نرسیده باید شیب دار و کاملاً زبر و خشن باشد تا در بتن ریزی روزهای بعد بتن قبلی با بتن جدید با هم ترکیب شود روز بهد بتن ریزی به همین منوار ادامه داشت که ساعت 4 بعد از ظهر آن روز به پایان رسید باید توجه داشت که بتن محل ستونها زبر و کرمو باشد و به هیچ وجه صاف و صیقلی نباشد چون بتن در مجاورت هوا قرار گیرد اکسید شده و روی آن خاصیت خود را از دست می دهد به همین علت برای اجرای ستونها محل استقرار ستونها در شناژ را تراشیده و بتن ریزی ستونهارا انجام می دهند تا بتن زنده با بتن جدید با هم ترکیب شوند و مقاومت مورد نظر را بدست آورد .

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت

( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 25

خرید+دانلودرایگان

دانلودرایگان گزارش کارآموزی شرک

سجاد سه‌شنبه 10 مرداد 1396 ساعت 15:41

0 نظر

دانلودرایگان گزارش کارآموزی آشنایی با مدارات PLC

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

فهرست

آشنایی با مکان کارآموزی

ساختار PLC

جدول مزایای PLCنسبت به کنترل کننده های دیگر

تفاوت PLCبا کامپیوتر

کاربرد PLCصنایع مختلف

سخت افزار PLC

مدول منبع تغذیه (PS)

واحد پردازش مرکزی (CPU)

حافظه (Memory)

ترمینال ورودی ( Input Module)

الف ) ورودی های دیجیتال یا گسسته

ترمینال خروجی (output module)

الف)خروجی های دیجیتال یاگسسته

ب)خروجی های آنالوگ یاپیوسته

مدول های ارتباط پروسسوری((CP

مدول های رابط(IM)

تصویرورودی ها(PII)

تصویرخروجی ها(PIO)

فلگ ها،تایمرهاوشمارنده ها

انبارک یاآکومولاتور(ACCUM)

گذرگاه عمومی ورودی/خروجی(I/O bus)

روشهای مختلف آدرس دهی

نرم افزار PLC

واحد برنامه نویسی(PG)

روشهای برنامه نویسی در PLC

روش نمایش نردبانی (LAD)

روش نمایش فلور چارتی( csf)

نصب وراه اندازی ،رفع عیب plc

اتصالات سیم های بیرونی

در صد خرابی و منبع آن

جدول راهنمای عیب یابی

مقدمه

محلی که من کار آموزی ام را درآن گذراندم شرکت تولیدی به نام مینا پلاست می باشد . محصولات این شرکت تولید طناب نخهای مختلف پلاستیکی برای استفاده های متفاوت مثلا استفاده در کمباین ها و..... می باشد .

این شرکت از یک سوله 100 متری برای واحد تولیدی ، یک اتاق برای استراحت، یک سالن کوچک غذاخوری و یک انبار تشکیل شده است . شیفت کاری این شرکت بصورت سه شیفت کاری 8 ساعته می باشد .

نحوه تولید محصول در این شرکت به این صورت است که در ابتدا مواد را در یک مخزن بزرگ می ریزند. این مواد ( مواد اولیه ) بنا به نوع تولید محصولات متفاوت است . از جمله موادی که در این شرکت استفاده می شد و ضایعات مواد پلاستیکی می باشد .

همچنین بنا به حجم مواد رنگ دلخواه را به داخل همزن اضافه می کنند که این مخزن توسط دستگاه مادر که المنتهای زیادی در آن بکار رفته است هدایت می شود . با استفاده از این المنت که حرارت ایجاد کرده و موجب ذوب شدن مواد اولیه می شود این مواد ذوب شده از یک محلی به نام برجک عبور داده شده و بصورت بادکنک در آورده می شود که در بالای برجک چند غلتک وجود دارد که این بادکنک ها را له می کند و به صورت نواری پلاستیکی پهن در می آورد . این نوارهای پهن پلاستیکی توسط غلتکها حرکت کرده و در ماشین برجک توده ها به چند نوار پلاستیکی تبدیل می شود .

نکته قابل توجه در این قسمت این است که با استفاده از تیغه های دلخواه نوارهای پلاستیکی دلخواه خواهیم داشت . یعنی اینکه اگر از 3 تیغه استفاده کنیم 3 نوار پلاستیکی خواهیم داشت و.....

این نوارها توسط غلتک های پائین برجک حرکت کرده و از روی یک سینی بزرگ که زیر آن المنتهای زیادی بکار رفته و توسط یک ترموستات حرارت آن تنظیم می شود ، حرکت کرده و توسط سه غلتک نسبتا بزرگی کشیده می شوند و به صورت نوارهای نازکتر در می آید .

این نوارها توسط دستگاهی به نام پیچنده پیچیده می شود و به صورت کلافهایی در می آید که در این کلافها پس از رسیدن به حالت استاندارد داده شده به دستگاه ( وزن مخصوص) از حرکت ایستاده و توسط اپراتور از دستگاه جدا شده و در یک دستگاهی دیگر به نام تابنده تاب داده شده و به صورت طناب یا نوارهای پلاستیکی یا تک لایه در می آید .

لازم به توضیح است اگر می خواهیم نوار پلاستیک تک لایه داشته باشیم باید برای هر کدام از نوارها از یک پیچنده به صورت جداگانه استفاده نمائیم و بعد از تابیده شدن در این دستگاه بصورت بسته بندی منظم با نشان و علامت مخصوص روانه بازار می گردند .

لازم به ذکر است دستگاههای مورد استفاده در این شرکت بصورت می باشند .

ساختار

از عبارت به معنای کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی گرفته شده است . ، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی ، اطلاعاتی را بصورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ای که در حافظه اش ذخیره شده پردازش می نماید و نتیجه عملیات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان ارسال می کند .

به عبارت دیگر عبارت از یک کنترل کننده منطقی است که می توان منطق کنترل را توسط برنامه برای آن تعریف نمود و در صورت نیاز ، به راحتی آن را تغییر داد .

وظیفه قبلا بر عهده مدارهای فرمان رله ای بود که استفاده از آنها در محیط های صنعتی جدید منسوخ گردیده است . اولین اشکالی که در این مدارها ظاهر می شود آن است که با افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان ، بسیار بزرگ شده ، همچنین موجب افزایش قیمت‌ آن می گردد . برای رفع این اشکال ، مدارهای فرمان الکترونیک ساخته شدند ولی با وجود این ، هنگامی که تغییری در روند یا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلا در یک دستگاه پرس ، ابعاد ، وزن ، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر می کند ، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم کنترل داده شود . به عبارت دیگر اتصالات و عناصر مدارفرمان باید تغییر کند .

با استفاده از تغییر در روند تولید یا عملکرد ماشین به آسانی صورت می پذیرد، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها و سخت افزار سیستم کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند سطر برنامه نوشت و به ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد .

از طرف دیگر قدرت در انجام عملیات منطقی ، محاسباتی ، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلوهای فرمان معمولی است . به طراحان سیستم های کنترل این امکان را می دهد که آنچه را در ذهن دارند . در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند ، کاری که در سیستم های قدیمی مستلزم صرف هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان ، گاهی باعث می شود که ایده مورد نظر هیچ گاه به مرحله عمل در نیاید .

هر کس که با مدارهای فرمان الکتریکی رله ای کارکرده باشد بخوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان ، چنانچه نکته ای از قلم افتاده باشد ، مشکلات منطقی ظهور نموده ، هزینه ها و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت . به علاوه گاهی اقزایش و کاهش چند قطعه در تابلوی فرمان به دلایل مختلف مانند محدودیت فضا ، عملا غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پرهزینه می باشد .

اکنون برای توجه بیشتر به تفاوتها و مزایای نسبت به مدارات فرمان رله ایت ، مزایای مهم را نسبت به مدارات یاد شده بر می شماریم .

1ـ استفاده از موجب کاهش حجم تابلوی فرمان می گردد .

2ـ استفاده از مخصوصا در فرایندهای عظیم موجب صرفه جویی قابل توجهی در هزینه ، لوازم و قطعات می گردد .

3ـ ها استهلاک مکانیکی ندارند ، بنابراین علاوه بر عمر بیشتر ، نیازی به تعمیرات و سرویسهای دوره ای نخواهند داشت .

4ـ ها انرژی کمتری مصرف می کنند .

5ـ ها بر خلاف مدرات رله کنتاکتوری ، نویزهای الکتریکی و صوتی ایجاد نمی کنند .

6 ـ استفاده از منحصر به پروسه و فرآیند خاصی نیست و با تغییر نامه می توان به آسانی از آن برای کنترل پروس های دیگر استفاده نمود .

7ـ طراحی و اجرای مدارهای کنترل و فرمان با استفاده از ها بسیار سریع و آسان است .

8ـ برای عیب یابی مدارات فرمان الکترومکانیکی ، الگوریتم و منطق خاصی از نمی توان پیشنهاد نمود . این امر بیشتر تجربی بوده ، بستگی به سابقه آشنایی فرد تعمیر کار با سیستم دارد . در صورتی که عیب یابی در مدارات فرمان کنترل شده توسط به آسانی و با سرعت بیشتری انجام می گیرد .

9 ـ ها می توانند با استفاده از برنامه های مخصوص ، وجود نقص و اشکال در پروسه تحت کنترل را به سرعت تعیین و اعلام نمایند .

در جدول 2-1 مزایای نسبت به مدارات فرمان رله ای و همچنین مدارهای منطقی الکترونیکی و کامپیوتر بر شمرده شده است .

کامپیوتر

مدارهای منطقی الکترونیکی

مدارهای رله ای

PLC

قیمت با توجه به عملکرد

برنامه نویسی مشکل است

طراحی مشکل است

طراحی و نصب مشکل است

نصب و برنامه نویسی ساده است

توانایی محاسبات پیچیده را دارد ؟

تغییر نحوه کنترل و ایجاد تغییرات

استفاده از کامپیوتر معمولی مستلزم آموزش های نسبتا" طولانی ، صرف وقت و هزینه های بسیار است . چنانچه کنترل فرآیندی مورد نظر باشد استفاده از کامپیوتر معمولی به مراتب پیچیده تر و در اغلب موارد عملا" ناممکن می شود ، علاوه بر ان برای انطباق کامپیوتر با فرآیند مورد نظر ، طراحی ، ساخت و یا لااقل بررسی و خرید تجهیزات خاص برای انطباق ف کاری طاقت فرسا است .

بسیاری از صنعتگران نیاز به کاگیری سیستم های اتوماتیک را عملا" احساس نموده و دریافته اند که تولید بدون به کارگیری اتوماسیون ، اقتصادی نمی باشد . از طرف دیگر ، صنعتگران آموزش های مبسوط به این شاخه از صنعت را در محدوده وظایف خود نمی دانند .

وسیله ای است که درست به همین دلایل ساخته شده و اتوماسیون را با کمترین هزینه و به بهترین شکل ممکن در اختیار قرار می دهد . استفاده از بسیار ساده بوده ، نیاز به آموزش های مفصل ، طولانی و پر هزینه ندارد .

از آنجایی که این وسیله به منظور پاسخگویی به کاربردهای صنعتی طراحی شده است ، تمامی مسائل مربوط به ان حل شده ، هیچ مشکلی در راه استفاده از آن وجود ندارد . طراحان خطوط تولید با بهره گیری از این وسیله قابل انعطاف به سرعت می توانند نیازمندیهای مصرف کنندگان خود را تامین و در اسرع وقت تواناییهای خود را با نیازمندیهای بازار هماهنگ نمایند .

از شرکت های سازنده می توان:

و ... را نام برد . گرچه از عرضه توسط سازندگان مختلف چند ده سالی می گذرد و در ماشین آلات و خطوط تولید خریداری شده از خارج کشور نیز به وفور مشاهده می شود استفاده از این وسیله بسیار قابل انعطاف توسط طراحان و ماشین سازان داخلی کمتر به چشم می خورد . از جمله عواملیکه موجب تاخیر در بهره برداری از توسط طراحان داخلی گردیده است عبارتند از :

1ـ ارتباط مشکل با منابع تامین کننده خارجی .

2ـ عدم دسترسی به موقع به اطلاعات سیستم ها .

3ـ عدم پشتیبانی موثر سازندگان از تجهیزات فروخته شده خود .

4ـ هزینه بالای تجهیزات خارجی .

5ـ هزینه بالای آموزش در خارج از کشور .

شرکت های داخلی نیز با توجه به مشکلات یاد شده و برای پر کردم خلاء موجود اقدام به طراحی و ساخت چند نمونه نموده اند . های مذکور ، کلیه امکانات استاندارد های متداول را داشته ، از نمونه های خارجی با قابلیت های مشابه ارزانترند . این ها به خوبی آزمایش گردیده ، از پشتیبانی کامل آموزش و خدمات پس از فروش برخوردار می باشند .

از شرکت های داخلی تولید کننده و سیستم های اتوماسیون می توان شرکت کنترونیک را نام برد . این شرکت با به کارگیری دانش متخصصین داخلی اقدام به تولید چندین سیستم با قابلیت های متفاوت جهت استفاده در صنایع مختلف و کاربردهای متنوع نموده است .

این شرکت همچنین مبتکر زبان برنامه نویسی خاصی جهت سیستم های تولید شده ، می باشد که بسیار شبیه به زبان برنامه نویسی ابداع شده توسط شرکت یعنی است . یاد شده با نمونه های خارجی مشابه خود به خوبی رقابت می کند .لازم به ذکر است که اصول کلی زبانهای برنامه نویسی مختلف تقریبا" یکسان بوده ، خواننده می تواند با یادگیری یکی از زبانهای مذکور ، سایر زبانها را به آسانی درک و از آنها استفاده نماید .

سازندگان سیستم های برای برنامه نویسی سیستم های خود ، هر یک از زبان منحصر به فردی استفاده می نماید که از نظر اصولی همگی تابع یک سری قوانین منطقی و کلی بوده ، تنها تفاوت آنها در ساختار برنامه نویسی و نمادهای استفاده شده است .

از زبان ها ابداع شده توسط سازندگان می توان SS، FST، OMRON ، CSTL ، ALLEN BRADLEY و ... را نام برد .

کاربرد صنایع مختلف

امروزه کاربرد در صنایع و پروسه های مختلف صنعتی به وفور به چشم می خورد . در زیر تعدادی از این کاربردها آورده شده است .

ـ صنایع اتومبیل سازی شامل : عملیات سوراخ کاری اتوماتیک ، اتصال قطعات و همچنین تست قطعات و تجهیزات اتومبیل ، سیستم های رنگ پاش ، شکل دادن بدنه به وسیله پرس های اتوماتیک و ...

ـ صنایع پلاستیک سازی شامل : ماشین های ذوب و قالب گیری تزریقی ، دمش هوا و سیستم های تولید و آنالیز پلاستیک و ...

ـ صنایع سنگین شامل : کوره های صنعتی ، سیستم های سانتریفوژ ، سیستم های عصاره گیری و بسته بندی و ...

صنایع ماشینی شامل: صنایع بسته بندی ، صنایع چوب ، سیستم های سوراخ کاری ، سیستم های اعلام خطر و هشدار دهنده ، سیستم های استفاده شده در جوش فلزات و ...

ـ خدمات ساختمانی شامل : تکنولوژی بالابری ( آسانسور ) ، کنترل هوا و تهویه مطبوع سیستم های روشنایی و خودکار و ...

ـ سیستم های حمل و نقل شامل : جزثقیل ، سیستم های نوار نقاله ، تجهیزات حمل و نقل و ...

ـ صنایع تبدیل انرژی ( برق ، گاز و آب ) شامل : ایستگاه های تقویت فشار گاز ، ایستگاه های تولید نیرو ، کنترل پمپ های آب ، سیستم های تصفیه آب و هوای صنعتی ، سیستم های تصفیه و بازیافت گاز و ...

سخت افزار PLC

از لحاظ سخت افزاری می توان قسمت های تشکیل دهنده یک سیستم PLCرا به صورت زیر تقسیم نمود :

1ـ واحد منبع تغذیه PS (Power supply )

2ـ واحد پردازش مرکزی ( Central processing Unit ) CPU

3ـ حافظه (Memory )

4ـ ترمینال های ورودی (Input Module )

5ـ ترمینال های خروجی Output module )(

6ـ مدول ارتباط پروسسوری CP (Communication Processor )

7ـ مدول رابط IM ( Interface module )

مدول منبع تغذیه (PS)

منبع تغذیه ولتاژهای مورد نیاز PLCرا تامین می کند . این منبع معمولا" از ولتاژ های 24 ولت DCو 110 یا 220 ولت AC، ولتاژ 5 ولت DCرا ایجاد می کند . ماکزیمم جریان قابل دسترسی منطبق با تعداد مدول های خروجی مصرفی است . لازم به ذکر است که ولتاژ منبع تغذیه باید کاملا" تنظیم شده ( رگوله ) باشد ، جهت دستیابی به راندمان بالا معمولا" از منابع تغذیه سوئیچینگ استفاده می شود .

ولتاژی که در اکثر PLCها استفاده می گردد ولتاژ 5 یا 2/5 ولت DCاست . ( در برخی موارد ، منبع تغذیه و واحد کنترل شونده در فاصله زیادی نسبت به یکدیگر قرار دارند بنابراین ولتاژ منبع 2/5 ولت انتخاب می شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بین دو واحد مذکور جبران گردد ).

برای تغذیه رله ها و محرک ها (A ctuator) معمولا" از ولتاژ 24 ولت DCبه صورت مستقیم ( بدون استفاده از هیچ کارت ارتباطی ) استفاده می شود . در برخی موارد نیز از ولتاژهای 110 یا 220 ولت ACبا استفاده از یک کارت رابط به نام Relay Boardاستفاده می گردد . ( در مورد تغذیه رله ها احتیاج به رگولاسیون دقیق نیست )

در برخی شرایط کنترلی لازم است تا در صورت قطع جریان منبع تغذیه اطلاعات موجود در حافظ و همچنین محتویات شمارنده ها ، تایمرها و فلگ های پایدار بدون تغییر بافی بمانند . در این موارد از یک باطری جنس Lithiumجهت حفط برنامه در حافطه استفاده می گردد . به این باطری Battery Back up می گویند . ولتاژ این نوع باطری ها معمولا" 8/2 ولت تا 6/3 ولت می باشد .

از آنجایی که این باطری نقش مهمی در حفظ اطلاعات موجود در حافظه دارد در اکثر plcها یک چراغ نشان دهنده تعبیه شده و در صورتی که ولتاژ باطری به سطحی پائین تر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد این نشان دهنده روشن می گردد . این نشان دهنده به Battery Low LED معروف است . در صورت مشاهده روشن شدن این نشان دهنده لازم است که باطری مذکور تعویض گردد . برای تعویض باطری ابتدا باید به وسیله یک منبع تغذیه ، ولتاژ مدول مورد نظر را تامین و سپس اقدام به تعویض باطری نمود .

واحد پردازش مرکزی (CPU)

CPUیا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب PLCاست . وظیفه این واحد دریافت اطلاعات از ورودی ها ، پردازش این اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهایی است که به صورت فعال یا غیر فعال نمودن خروجی ها ظاهر می شود . واضح است که هر چه سرعت پردازش CPUبالاتر باشد زمان اجرای یک برنامه کمتر خواهد بود

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

خرید+دانلودرایگان

دانلودرایگان گزارش کارآموزی آشنا

سجاد سه‌شنبه 10 مرداد 1396 ساعت 15:40

0 نظر

دانلودرایگان گزارش کارآموزی بیسکویت و آدامس شرکت پارس مینو

دانلود گزارش کارآموزی بیسکویت و آدامس شرکت پارس مینو

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

عنوان صفحه

فصل اول

مقدمه------------------------------------------------- 5

تاریخچه محصولات----------------------------------------9

تاریخچه کارخانه---------------------------------------- 10

ظرفیت تولید------------------------------------------- 11

فصل دوم

مواد اولیه مورد استفاده---------------------------------12

کنترل کیفیت آنها----------------------------------------17

فصل سوم

تجهیزات و ماشین آلات و نحوه قرار گیری آنها در

خطوط مختلف تولید------------------------------------------ 31

سیستم شستشو و تصفیه فاضلاب-----------------------------32

فصل جهارم

تجهیزات آزمایشگاهی-----------------------------------33

انواع مختلف آزمایشات------------------------------------63

استانداردها-------------------------------------------- 136

فصل پنجم

نتیجه گیری-------------------------------------------- 166

انتقادات------------------------------------------------167

پیشنهادات----------------------------------------------168

فصل ششم

منابع و مراجع-------------------------------------------- 169

فصل اول:

مقدمه

غلات

غلاتدر واقع گونه ای از خانواده گندمیان (گرامینه ها)هستند که گیاهان علفی تک لپه ای بوده و دانه های ریز آنها، مصرف خوراکی دارد. غلاتگیاهانی یک ساله هستند، یعنی چرخه ی زندگی خود را در یک فصل زراعی به پایان میرسانند.

گونه های سردسیری غلات (گندم، جو و چاودار) در فصلپاییزو اوایلبهارکشت شده و در اواسط تا اواخرتابستانهم برداشت می شوند. گونه هایگرمسیری غلات (برنج، ذرت، ذرت خوشه ای و ارزن) نیز با توجه به شرایط آب و هوایی دراواخر بهار یا اوایل تابستان کشت شده و اواخر تابستان یا اوایل پاییز هم برداشت میشوند.

انواع غلات

گندم: بهآبوهوای خنک در فصل رشد، آب و هوای گرم و خشک در فصل برداشت نیاز دارد.

برنج: آبیاریوبارندگی در کشت این گیاه ضروری است. میانگین دما در 4 تا 6 ماه از فصل زراعی باید21 درجه سانتی گراد یا بالاتر باشد.

ذرت: به آب و هوای گرم بارطوبت کافی نیازمند است. این گیاه معمولاً در آمریکای شمالی و جنوبی و همچنینآفریقا کشت می شود.

جو: به آب و هوای خنک در فصل رشد نیاز دارد. جو مطمئن ترین غلات در شرایط شوری خاک،خشکی یا سرمایزمستاناست. جو در زمین هایی که گندم قادربه رشد در آنها نیست هم پرورش می یابد.

ارزن: از پر محصول ترین غلات در شرایط خشکاست و در خاک های غیر حاصلخیز هم رشد می کند. این ماده در آسیا و آفریقا، مادهغذایی مهمی برای انسان و دام می باشد.

جو دوسر: سابقاً خوراک اصلی مردماسکاتلندمحسوب می شد. در سراسر دنیا از اینماده غذایی به عنوان خوراک دام هم استفاده می نمودند.

چاوداریا گندم سیاه: از سازگارترین غلاتنسبت به شرایط سخت آب و هوایی است. در آب و هوای سرد کشت می شود.

اهمیت امروزی غلات

در بسیاری از کشورهای آسیایی و آفریقایی، بیش از 80درصد غذای مردم از غلات تأمین می گردد. سهم غلات درغذایمردمان اروپایی 45 تا 55درصد بوده و در ایالات متحده آمریکا تقریباً 20 تا 30 درصد می باشد.

امروزهنزدیک به 70 درصد سطح زیر کشت یک میلیارد هکتاری جهان راغلاتاشغال نمودهاند. تقریباً نیمی از کل نیازهای غذایی انسان به ویژه در آسیا به طور مستقیم ازغلات تأمین می گردد.

همچنین تولید غلاتدر مقایسه با دیگر فراورده های غذایی ازجملهگوشت،تخم مرغ،شیرو... بسیار بیشتر است. تولید سالانه غلات در جهان، بیش ازیک میلیارد و هفتصدمیلیون تنمی باشد. گندم،برنجوذرتسه محصول مهم هستند که هرکدام تقریباً یک چهارم تولید سالانه غلات را تشکیل می دهند.

برنج، غذایعمده و روزمره مردم نواحی گرم و مرطوب است. این غله معمولاً در زمین هایی تولید میشود که بتوان آنها را در برخی فصول سال غرقاب یا گل- آب نمود.

گندم به عنوانغله ای سازگار، عمدتاً در زمین های چمن طبیعی و همچنین در مناطقی که آب و هوا برایکشت ذرت مناسب نیست، به عمل می آید. گندم از غلاتی است که در نواحی سرد هم کشت میشود. این غله در سراسر جهان در فصول مختلفی کشت می شود، به طوریکه در هر ماه ازسال، گندم در یکی از نقاط جهان در حال برداشت می باشد.

ذرت هم به عنوان یک گیاهگرمسیری، در مناطقی که رطوبت و حرارت کافی در فصل زراعت فراهم باشد، رشد می نماید.

مراحل رشد غلات

جوانه زنی: این مرحله با نفوذ ریشه در پوست دانه و غشای تخمدان آغاز میشود. ریشه ی اولیه چندان پر پشت نیست، اما ریشه های ثانویه که شامل ریشه های نا بجاهم می شود، در مراحل اولیه رشد به وجود خواهند آمد که این ریشه های ثانویه قوی تربوده و قدرت کافی برای نگه داشتن گیاه در خاک را دارند.

پنجه زنی: پس از آن که اولینبرگ هایگیاه سطح خاک راشکافت وساقهاصلی شروع به رشدنمود، مرحله پنجه زنی آغاز می گردد؛ یعنی جوانه های موجود در محل اتصال برگ هایپایینی به ساقه، فعال شده و شروع به رشد می کنند.

تشکیل روزت: برگ های گیاه در فاصله ی دو مرحله پنجه زنی و ساقه رفتن رشدنموده و بلند می شوند و مجموعه ای برگ را در ابتدای ساقه ایجاد می کنند. این مرحلهرا تشکیل روزت می نامند.

ساقه رفتن: در این مرحله ساقه طویل می شود. در اوایل این مرحله، گل آذینهم تشکیل می شود.

تشکیل گل آذین: در این مرحله گل آذین بوته از داخل غلاف خارج می شود. گلکردن غلات معمولاً زمانی که گل آذین داخلغلاف است یا بلافاصله پس از تشکیل گل آذین صورت می گیرد. گل های گیاهان خانوادهگرامینه، به صورت گروهی به وجود می آیند. منظور از گل آذین، آرایش گل یا طرز قرارگرفتن گل روی ساقه است. مجموع چند گلچه که روی محور گل آذین است راسنبلچهمی گویند.

میوه: زمانی کهمیوهمی رسد، غشایتخمدان نازک شده و به پوست دانه می چسبد. این گونه میوه ها را گندمه گویند، مثلدانه گندم، ذرت و چاودار. دانه بعضی غلات حتی پس از برداشت هم داخل غلاف باقی میماند، مثل برنج و جو.

برداشت محصول

برداشت غلات باید به موقع صورت گیرد. برداشت زودتر یادیرتر از موقع محصول، موجب کاسته شدن کیفیت آن می شود. تأخیر در برداشت غلات دانهریز، سبب ریزش دانه، خوابیدگی یا شکستن بوته ها درمزرعهو بالاخره کاهش میزان ماده خشک میگردد. برداشت زود هنگام محصول هم موجب پایین آمدن کیفیت غلات می گردد.

وزندانه ها تا زمان رسیدن دانه افزایش می یابد، ولی پس از آن رو به کاهش می گذارد. همچنین دانه های نارسی که زود هنگام برداشت می شوند، چه در مزرعه و چه در انباربیشتر در معرض آسیب های ناشی از گرما وآفاتاز جمله کپک زدگی قرار می گیرند. زمانمناسب برای برداشت دانه، موقعی است که آندوسپرم دانه های غلات سفت شده و میزانرطوبت آن هم به 18 درصد رسیده باشد.

در کشورهای توسعه یافته برای دروی محصولتنها از وسایل مکانیکی همچونکمبایناستفاده می شود. اما در کشورهای در حال توسعه از روش های گوناگونی همچون استفاده ازداسبرای برداشت محصول استفاده می نمایند.

تاریخچه

هزاران سال است که این گونه گیاهان، در تأمینغذایبشر نقش حیاتی ایفا میکنند. باستان شناسان جوامع ابتدایی توانسته اند از ویرانه های قدیمی مراکز سکونتانسان، دلایلی به دست آورند که نشان می دهدغلات در تمدن های اولیه بشری هم کشت می شده اند و برای مثال، گندم در سرزمینحاصلخیز بین النهرین به عمل می آمده است.

بینالنهرینامروزه بخش هایی ازترکیه،عراق،سوریهوایرانرا تشکیلمی دهد. شواهد به دست آمده نشان می دهد که در 16.000 تا 10.000 سال قبل از میلاد،انسان ما قبل تاریخدر این ناحیه گندم تولیدمی کرده است.

همچنین هر جا که جامعه ای تشکیل شده، یکی از انواع غلات درپیدایش آن نقش داشته اند. مثلاً برنج در تشکیل جوامع نخستین کشورچینو ذرت هم در تشکیل جوامعآفریقایی مؤثر بوده اند.

انواع مختلف آزمایشات:

دستورالعمل روش آزمون اندازه گیری اندیس یر روغن ها و چربیها

رفرانس : استاندارد شماره 493 روغن ها و چربی ها

تعریف : بر حسب تعریف اندیس یر عبارت است از سانتی گرم **** که یک گرم روغن تحت شرایط ویژه جذب می کند

مواد لازم : 1) کلروفرم 2) محلول یرهانوس 3) یروپتاسین 15 درصد –15 گرم یرورپتاسین را باآب مقطر به حجم 100 سی سی می رسانیم 4) آب مقطر 5)تیو سولفات اره نرمال تیترازول 6) معرف نشاسته 1% - 1 گرم نشاسته با آب مقطر به کمک حرارت حل نموده و به حجم 100 سی سی می رسانیم

وسایل لازم : 1- دو عدد ارلن 250 سی سی درب سمباده 2-دو عدد پیپت ژوژه 10 سی سی 3_ دو عدد پیپت ژوژه 25 سی سی 4- مزور 100 سی سی 1 عدد

شرح ازمایش :

روش تعیین اندیس ید از طریق هانوس :

مقدار 5/0 گرم از چربی یا روغن را در ارلن یا درپوش شیشه ای وزن نموده و به آن 10میلی لیتر کلروفرم اضافه نموده و آن را بهم بزنید تا خوب حل شود سپس بوسیله پیپت 25 میلی لیتر از محلول هانوس را به آرامی به آن اضافه نموده و برای مدت 20 دقیقه در محل تاریکی همراه با گاه گاهی تکان دادن بگذارید بماند سپس به محلول فوق 10 میلی لیتر محلول 15% یرورپتاسین یا (30میلی لیتر محلول یرور پتاسیم 5% ) و 100 میلی لیتر آب اضافه نموده و سپس مقدار یر در محلول را با تیو سولفات سدیم ****تیتر نمایید بطوریکه رنگ زرد محلول کاملا زایل گردیده و بی رنگ شود سپس چند قطره معرف نشاسته اضافه نمودهو تیتراسیون را ادامه دهید تا رنگ آبی کاملا زایل گردد آزمایش شاهد را نیز بهمین ترتیب در یک زمان انجام داده و اندیس یر را از فرمول زیر محاسبه کنید .

که در آن Bبرابر است با مقدار میلی لیتر تیوسولفات سدیم مصرفی با شاهد و Aبرابر است با مقدار میلی لیتر تیوسولفات سدیم مصرفی برای نمونه و Wمقدار مورد وزن نموده آزمایش می باشد

طرز تهیه یدهانوس

محلول هانوس را میتوان بطور روتین و تقریبی و همچنین بطور دقیق در آزمایشگاه تهیه نمود

4) تیوسوبفات 1/0 نرمال

5) یدور پتاسیم 15%

وسایل لازم

1) 1_ شیشه درب دار قهوه ای

2) مزوریک لیتری

3) مزور 10 سی سی

4) پی پت ژوژه 25 سی سی

5) پی پت 10 سی سی

6) پی پت ژوژه 5 سی سی

7) ارلن 500 سی سی درب سمباده

8) بالن ژوژه 500 سی سی

الف ) طرز تهیه محلول هانوس بطور تقریبی

مقدار 2/13 گرم از یدخالص را در یک لیتر اسید استیک (5/99%) حل نموده سپس به مقدار کافی برای دو برابر نمودن مقدار هالوژن که بوسیله تیتراسیون تعیین میشود مقداری برم (حدود 3 میلی لیتر ) به آن اضافه نمایید ید را می توان بوسیله حرارت دادن د راسیداستیک حل نموده ولی موقع اضافه نمودن برم محلول باید کاملا خنک باشد برای تهیه دقیق محلول هانوس می توانید شرح زیر عمل نمایید .

ب) طرز تهیه محلول هانوس بطور دقیق :

مقدار 5/6/13 گرم ید(I) را به کمک حرارت در 825 میلی لیتر اسید استیک (96درصدکه با دی کرومات و اسید سولفوریک احیا نمی گردد ) حل نموده و آنرا خنک نمایید سپس 25 میلی لیتر از این محلول را می توان با تیوسولفات N1/0 تیتر مقدار تیو سولفات مصرف شده را به Bنمایش دهید در ظرفی دیگر مقدار 200 میلی لیتر اسید استیک ریخته و به آن 3 میلی لیتر (حدود 9 گرم ید ) برم (Br) اضافه نموده سپس 5 میلی لیتر از این محلول را برداشته و به آن 10میلی لیتر محلول یدور پتاسیم 15 درصد اضافه نموده و با تیوسولفات N1/0 تیترو مقدار تیو سولفات مصرف شده را به "C" نمایش دهید . از روی فرمول زیر مقدار محلول برم در اسید استیک را که برای دو برابر نمودن هالوژن در 800 میلی لیتر محلول ید باید اضافه نموده تعیین نمایید .

که در آن V برابر بامقدار میلی لیتر محلول برم لازم از 200 میلی لیتر برای اضافه نمودن به 800 میلی لیتر محلول ید .

دستورالعمل روش آزمون وزن مخصوص (دانسیته

رفرانس : استاندارد کره کاکائو 609

دستگاه لازم : دستگاه پیکنومتر

پیکنو متر را تمیز و خشک نموده وبا نمونه پر کنید ودر حمام آب با دمای ثابت مدت 30 دقیقه نگهدارید پیکن.متر پر شده را همراه با درب آن از روی حمام برداشته و خوب خشک و وزن کنید وزن پیکومتر خالی با درب را از وزن با نمونه کم نمائید این عمل را بار دیگر با آب انجام دهید و پس از کسر وزن اب رابدست آورید وزن نمونه حاصل را بر وزن اب بدست آمده تقسیم نمایید خارج قسمت وزن مخصوص می باشد

***

تبصره : در صورتیکه انجام این آزمون باید در دمای خاصی انجام شود کلید مراحل بالا باید در آن دمای خاص انجام شود .

دستورالعمل روش آزمون رفراکت 25 درجه

رفرانس : استاندارد کره کاکائو 609

روش کار : دستگاه رفراکتومتر را طوری قرار دهید که از نور روز یانور مصنوعی برای روشنایی استفاده گردد سپس آنرا با آب مقطر 20 درجه سیلسیوس طوری تنظیم کنیدکه اندیس رفراکسیون معادل 333/1 را نشان دهد در هنگام کار با دستگاه مذکور ابتدا دو منشور را از یکدیگر باز کرده و مقداری از نمونه را روی آن بمالید اندازه گیری بر اساس مشاهده موقعیت خط مرزی انعکاس کامل به سطح منشور می باشد .

این خط مرزی رابوسیله چرخلندن منشورها بداخل حوزه دید تلسکوپ بیاورید دایره را ثابت نگهداشته و به نحوی تنظیم کنید که حوزه دید به دو قسمت تاریک و روشن تقسیم گردد خطی که این دو قسمت را از هم جدا می کند خط مرزی نامیده می شود که در حقیقت یک خط دقیق نبوده ولی یک باند رنگی است که رنگها بوسیله چرخاندن پیچ محو تا کاملا بیرنگ می شوند خط مرزی را طوری تنظیم کنید که روی مرکز تقاطع بیفتد انذیس را مستقیما روی صفحه بخوانید فاکتور تصحیح درجه حرارت را در مورد دستگاه در نظر گرفته و محاسبه کنید

توجه :در حین خواندن اندیس چنانچه دماسنج روی عدد 25Ċقرار نداشتن دمای آب را بوسیله یخ یا دما به Ċ25 رسانیده و سپس اندیس قرائت گردد .

دستورالعمل روش آزمون اسید تیه روغن ها (اسیدهای چرب آزاد )

رفرانس : استاندارد 493 روغنها و چربیها

این روش را می توان روی روغن های خام و تصفیه شده و نباتی و روغن حیوانات دریایی و جرب یهای حیوانی بکار برد . بوسیله این روش اسیدهای چرب آزاد موجود در نمونه تعیین می شود

الف) مواد شیمیایی موثر لازم :

1)الکل 95%

الکل مصرفی نباید طوری باشد که در موقع خنثی کردن با محلول قلیایی در مجاورت فنل فتاتئیل *** عمل را بطور وضوح و مشخص نشان دهد و قبل از هر آزمون باید الکل محتوی قلیایی تا رسیدن به رنگارغوانی کم رنگ ولی ثابت خنثی گردد (بعضی از الکل ها بواسطه ناخالصی موجود در انتهای عمل رابدقت نشان نمی دهند )

2) محلول یک درصدفنل فتالئین در الکل 95 درصدحجمی

3)محلول سود با نرمالیته Nو N/2 و N/4که بدقت غلظت آن تعیین شده باشد

حدود درصد اسیدهای آزاد چرب

مقدار نمونه بر حسب گرم

الکل لازم بر حسب میلی لیتر

نمونه آزمودنی را در صورتیکه مایع نباشد دو بدو کاملا مخلوط کنیدوبا توجه بهجدول شماره 1 مقدار لازم را در ارلن مایر وزن کنید : (حدود 2+-2 , 28 گرم نمونه وزن کنید )

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 168

خرید+دانلودرایگان

دانلودرایگان گزارش کارآموزی بیس

سجاد سه‌شنبه 10 مرداد 1396 ساعت 15:40

0 نظر

دانلودرایگان گزارش کارآموزی تولید آجر به روش نیمه اتوماتیک

در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :

فهرست مطالب

مقدمه: ۳

۱ـ خلاصه طرح.. ۵

۲ـ مطالعات اقتصادی: ۶

اشکال مختلف: ۸

سایر مشخصات: ۹

استاندارد آجر : ۹

۲-۲ موارد مصرف و کاربرد: ۱۰

۲-۳ کالای رقیب جانشین : ۱۰

۲-۴ قیمت فروش: ۱۱

۳- برسیهای فنی: ۱۲

دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه: ۱۶

۳-۲-۱-۲ خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی: ۱۷

خط تولید انتخاب شده در طرح: ۲۰

۳-۲-۲ برش شمش گل، خشک کردن و پختن آجر خام: ۲۲

۳-۲-۲-۱- خشک کردن خشتهای خام: ۲۲

۳-۲-۲- پختن خشتهای خام: ۲۴

استفاده ا ز کوره با آتش رونده آجر ثابت : ۲۶

استفاده از کوره با آتش ثابت و آجر رونده : ۲۷

کوره انتخاب شده در طرح: ۳۰

ب: کنترل خشت خروجی از اکسترودر: ۳۳

ج: کنترل کیفیت خشتهای خشک شده: ۳۳

۳-۴-۲ میزان مصرف سالیانه : ۳۵

۳-۶ نقشه ماشین آلات در خط تولید : ۳۷

هـ ـ نقاله متحرک: ۴۱

۳-۷-۲- تأسیسات برق: ۴۱

۳-۷-۳ تأسیسات آب: ۴۲

-۷-۴-۱ تجهیزات لازم سوخت: ۴۳

۳-۷-۴-۲- سوخت پاشها: ۴۴

۳-۷-۵ تأسیسات گرمایشی : ۴۴

۳-۷-۶ –تجهیزات عمومی اطناء حریق :‌ ۴۵

۳-۷-۷- اثاثیه و لوازم اداری : ۴۵

محوطه خشک کن خشتهای تر : ۴۸

محاسبات: ۴۹

انبار موقت خشت خام : ۵۰

محاسبات : ۵۰

کوره پخت آجر: ۵۱

انبار آجر پخته شده: ۵۱

ساختمان اداری: ۵۲

مخزن مازوت: ۵۳

ب ـ انرژی برق مصرفی: ۵۷

۲-۹-۲- محاسبه میزان آب مصرفی: ۵۸

۳-۹-۲ محاسبات سوخت مصرفی: ۵۹

۳-۱۰ نیروی انسانی مورد نیاز: ۶۰

۳-۱۱ –پلان کل واحد : ۶۳

۵ـ برسی مالی: ۶۳

۴-۱- برآورد سرمایه ثابت : ۶۴

۴-۲ برآورد سرمایه در گردش: ۶۵

۴-۳ –برآورد سرمایه کل : ۶۶

-۵ محاسبه استهلاک سرمایه گذاری ثابت : ۶۷

۴-۶- هزینه تعمیر و نگهداری و لوازم کارکنان : ۶۸

محاسبه قیمت تمام شده و قیمت فروش : ۷۰

۴-۸ توجیه اقتصادی و مالی: ۷۲

۴-۸-۲- نقطه سر به سر کارخانه : ۷۳

۴-۸-۳-نرخ برگشت سرمایه : ۷۴

۴-۸-۵- سود بعد از کسر مالیات: ۷۵

۴-۸-۶ –ارزش افزوده: ۷۵

منابع: ۷۷

مقدمه:

آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد که تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای کمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یکی از علل عمدة این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .

متأسفانه علیرغم اینکه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوک، سفال ، و کاشی کف و. . . ) از تکنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیکه امکان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم کارآیی روشهای کاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینة استفاده از طرحهایی که ضمن استفاده از امکانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تکنولوژیکی کمتر و سرمایه‌گذاری کمتری را نیاز داشته باشد، فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداکثر امکان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشک کردن خشت استفاده خواهد شد که البته با ملاحظاتیکه در نظر گرفته شده و در 0صورت اعمال کنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذکور برطرف و محصول تولیدی از کیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نکته قابل توجه دیگر هزینة حمل بالای این محصول می‌باشد که احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یک قالب آجر در طی مسافت یکصد کیلومتر 6تا 7 ریال باشد که کمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یک قالب آجر که از نقاط مختلف کشور جهت بازسازی به مناطق زلزله زده می‌رسد بین 75 تا 90 ریال است که عمدتاً مربوط به هزینة حمل می‌باشد. تنها نکته‌ای که در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی کشور این امکان در اکثر نقاط بویژه در مناطق مرکزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی کشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز که ممکن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشک شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در کوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.

اشکال مختلف:

آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بکار می‌رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد 7*40*40 سانتی‌متر ساخته می‌شده است و آجری که بنام قراقی معروف می‌باشد دارای ابعاد 5*20*20 سانتی‌متر می‌باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد 55*105*220 میلی‌متر می‌باشد که حدود 20% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشکیل می‌دهد (شکل یک) ابعاد آجر مذکور در حالتیکه بصورت خشت‌تر و خشت خشک می‌باشد عبارتند از:

در حالت خشک (میلیمتر): 56*107*224

در حالت خشت‌تر (میلیمتر) : 59*114*239

سایر مشخصات:

وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیکه حدود 20% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می‌باشد 8/1 کیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود 120 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداکثر دمای پخت و همچنین ترکیبات خاک می‌تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.

استاندارد آجر :

آجر تولیدی مطابق استاندارد شمارة 7 مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی‌های آجر مورد نظر در قسمت (4-2) استاندارد فوق الذکر آمده است.

2-2 موارد مصرف و کاربرد:

آجر تولیدی که از کیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می‌ تواند در ساخت ساختمانهای مسکونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.

2-3 کالای رقیب جانشین :

با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ،‌سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان کالاهای رقیب و یا کالاهائی که بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. کاربرد هر یک از مصالح فوق به فاکتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یکی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی ، تجاری یا مسکونی بودن ، کیفیت مورد انتظار : قیمت هر یک از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع که قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می‌باشد و کیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار کمتر می باشد می‌توان از آجر نما بعنوان یکی از مصالح ساختمانی که از نظر قیمت و کیفیت در مجموع مناسب‌تر از سایر مصالح می‌باشد نام برد؛

2-4 قیمت فروش:

در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی کالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ،‌ قیمت فروش این کالا بصورت دولتی 900 ریال ودر بازار آزاد متناسب با کیفیت آن 250 ریال برای هر عدد آجر نیز می‌رسد قیمت تمام شده آجر در طرح 850 ریال و قیمت فروش آن 950 ریال پیش‌بینی شده است.

مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینکه نمای ساختمانی (روکار) با بدنه ساختمان (توکار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یک واحد از ساختمان مثلاً یک متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می‌گردد که در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می‌دهد.

3- برسیهای فنی:

3-1- تکنولوژی های مختلف :

- تکنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات آجر در اکثر کشورهای جهان اعم از کشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در کشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می‌باشد .

با توجه به برتری تکنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و کشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت 60 میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت 45 میلیون قالب، تجهیزات ساخت کشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت 30 میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت 20 میلیون قالب در سال مناسب می‌باشد.

3ـ2 بررسی روشهای مختلف تولید :

تولید آجر نما در دو بخش صورت می‌گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به آجر خام، خشک کردن آجر خام و پخت آن می‌باشد .

3-2-1- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:

در این بخش خاک به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، ‌این قبیل ناخالصی‌ها از آن جدا شده و به میزان 30-28 درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یکنواخت حاصل می‌گردد. که پس از خروج از دستگاه اکسترودر و در برش داده می‌شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاک ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی‌ها و مواد نظیر سنگ آهک و …. در خاک بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاک مصرفی می‌توان در خطوط مختلف تولید که در آن تجهیزات مختلفی را به کار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی که در یک خط تولید آجر مورد استفاده قرار می‌گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یک از آنها را بیان می‌نمائیم.

3-2-1-1 تجهیزات و وسائل مختلف:

در شکل شماره 2 تصویر تجهیزات مختلف مورد مصرف در خط تولید آجر نشان داده شده است ،ذیلاً به معرفی خصوصیات هر یک از ا ین دستگاه ها می‌پردازیم .

الف ـ نقاله: شکل شماره 1و 2 شکل مذکور دو نوع نقاله را نشان می‌دهد . نقالة نوع اول ،نقاله لاستیکی ،صاف می‌باشد .شیب این نقاله می‌تواند تا 30 در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از 30 تا 60 متر مکعب در ساعت ساخته می‌شود . نقاله شماره 2، نقالة لاستیکی با غلطکهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت Vو مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب 20 درجه می‌ توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از 35 متر مکعب تا 150 متر مکعب در ساعت ساخته می‌شود.

ب - دستگاههای اکسترودر: شکل شماره 3 دستگاه اکسترودر را نشان می‌دهد این دستگاه گل را به صورت متراکم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می‌سازد.

ج - مخلوط کن دو محوره: در این دستگاه آب به خاک اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیتة لازم را فراهم می‌گردد.

این دستگاه تحت شمارة 4 نشان داده شده است.

د- باکس فیدر : باکس فیدر دستگاهی است که با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می‌شود:

1ـ خاک مورد نیاز جهت مصرف 30 تا 40 دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میکند.

2ـ خطتولیدراباجریانیکنواختیتغذیهنمودهوبهاینترتیبازفشاربهدستگاههاجلوگیریمی‌نماید.

3ـ امکان اسپرینمودنآببررویخاکراامکانپذیرمی‌سازدوبهاینترتیببهعملآوریگلکمکمی‌کند.

هـ ـ آسیاب غلطکی : آسیاب غلطکی که شماره 6 آنرا نشان می‌دهد به خرد کردن کلوخه‌ها و تبدیل آن به خاک یا ذراتی با ابعاد حداکثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط کن کمک می‌کند وبه این ترتیب عمل آوری خاک را بهتر می‌سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطک را برحسب نوع خاک مصرفی از 3 تا 5 میلمتر تنظیم می‌نمایند .

در صورتیکه در خاک مصرفی موادی نظیر سنگ آهک وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد که وجود آنها به صورت کلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن آجر پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطکی ضروریست .

دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه:

شماره 7 این دستگاه را نشان می‌دهد . این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تکه‌ها ی گل درآورده و در محفظة خلاء که توسط پمپ خلاء ایجاد می‌شود می‌ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه که اکسترودر می‌باشد متراکم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می‌شود.

زـ خرد کننده: شماره 8 دستگاه خرد کننده را نشان می‌دهد مکانیزم این دستگاه به گونه‌ای است که علاوه بر خرد کردن کلوخه‌ها مواد سخت داخل خاک که تا سه موس سختی دارند، تکه‌های سنگ را از خاک جدا نموده و از خط خارج می‌سازد

ح - مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط کن یا سرند(شماره 9) هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد که در داخل خاک ریشة گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. کلیة تجهزات فوق بجز خرد کن و مخلوط کن یا سرند در داخل کشور ساخته می شود.

3-2-1-2 خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی:

برحسب نوع خاک مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تکه سنگ ، ریشة گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ،‌خطوط مختلفی متشکل از تجهیزات مختلف می‌توانند مورد استفاده قرار می‌گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد کاربرد هر یک از خطوط فوق عبارتند از :‌

خط شماره 1:

این خطوط مرکب از یک نقاله لاستیکی مقعر ، یک دستگاه مخلوط کن ،‌ یک دستگاه نقالة دیگر جهت انتقال مخلوط‌کن به دستگاه اکسترودر و یک دستگاه اکسترودر می‌باشد . این خط تولید زمانی می‌تواند استفاده قرار گیرد که خاک مصرفی کاملاً مناسب و بدون ناخالصی‌ها یی نظیر شن و ماسه و ریشة درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاک به داخل نقاله می‌باشد.

خط شماره 2:‌

در خط شماره دو که مشابه به خط شمارة یک باکس فیدر اضافه شده که جریان یکنواخت خاک به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می‌شود.

خط شمارة 3:

در خط شماره 3 برای خاکهایی که در داخل آنها کلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می‌گیرد در این قسمت نسبت به خط شمارة 2 یک دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است که قبل از دستگاه مخلوط کن قرار گرفته و با تنظیم فاصلة دو غلطک خاک را به نرمی مورد نظر می‌رساند.

خط شمارة 4 :

در خط شماره 4 بجای دستگاه اکسترودر خط شماره 3 در نظر گرفته شده بود یک دستگاه اکسترودر وکیوم دار که مخلوط کن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اکسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط کن فوق الذکر منجر به افزایش کیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریکه کیفیت آن را به کیفیت مطلوب خواهد رسانید .

خط شماره 5 :

با اضافه شدن یک دستگاه خرد کن به خط شماره 4، به خط شمارة 5 می‌رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد که خاک همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تکه سنگ، و …. با حداکثر سختی 3 موس باشد.

خط شماره 6 :‌

خط شماره 6 مخصوص خاکهایی است که فاقد شن ، ماسه و تکه های سنگ بوده ولی همراه با ریشه‌های گیاهان می‌باشد . این خط همانند خط شماره 4 می‌باشد با این تفاوت که به جای مخلوط کن سادة دو محوره از مخلوط کن سرند دار استفاده شده است.

خط شماره 7 :

خط کاملی است که برای خاکهائی که سخت بوده و دارای ناخالصیهایی نظیر شن، ماسه ، تکه‌های سنگ، سنگ آهک ریشه‌های گیاهان میباشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خط تولید انتخاب شده در طرح:

با توجه اینکه طرح به صورت تیپ تهیه می‌شود بایستی خط تولیدی انتخاب شود که پاسخگوی نیاز مناطق و محلها و خاکهای مختلف باشد، بهمین دلیل و با فرض اینکه خاک مورد مصرف بدون ریشه‌های گیاهان و درختان باشد خط شماره 5 در نظر گرفته شده است. از مخلوط کن سرندار بجای مخلوط کن معمولی وجود دارد در غیر این صورت خاکهای رس کشور از عمق 50 سانتی متر سطح زمین به پائین فاقد ریشه‌های گیاهان می‌باشد.

مراحل مختلف تولید با خط شمارة 5 عبارتند از:

1- عمل خاک توسط لودر از محل دپو خاک به محل باکس فیدر

2- ریزش خاک از باکس فیدر بر روی نقاله اول

3- حمل خاک توسط نقاله به «خرد کننده»

4- خرد شدن اولیة خاک توسط «خرد کننده» و جدا شدن تکه‌های سنگ

5- ریزش خاک به داخل نقالة دوم

6- انتقال خاک توسط نقاله دوم به آسیاب غلطکی

7- آسیاب کردن نهایی خاک و تبدیل آن به ذرات ریز

8- ریزش خاک به داخل نقالة سوم

9- انتقال خاک توسط نقاله سوم به داخل مخلوط کن

10- اضافه شدن آب به خاک و مخلوط شدن آن توسط مخلوط کن

11- ریزش مخلوط حاصله به داخل نقاله چهارم

12- انتقال توسط نقاله چهارم به داخل اکسترودر وکیوم دار و مخلوط‌کن دار.

13- مخلوط کردن مجدد و تکه تکه کردن گل، ریختن به داخل محفظه خلاء، تخلیه هوای موجود در گل، متراکم شدن توسط اکسترودر و خروج گل به صورت شمش از دستگاه اکسترودر.

در صورتیکه خاک رس مورد استفاده فاقد ناخالصیهای سخت نظیر ماسه، خرده سنگ باشد می‌توان دستگاه خرد کن را حذف نمود که همزمان نقاله بعد از این دستگاه نیز حذف خواهد شده و در نتیجه در سرمایه گذاری صرفه‌جویی بعمل خواهد آمد ، بویژه آنکه این دستگاه تنها دستگاهی خواهد بود که در طرح خارجی منظور شده و با حذف آن سایر ماشین آلات از داخل قابل تأمین خواهند بود و از مورد نیاز سرمایه گذاری طرح به صفر خواهد شد.

این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت

( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.

(فایل قابل ویرایش است )

تعداد صفحات : 70

خرید+دانلودرایگان

دانلودرایگان گزارش کارآموزی تولی

سجاد سه‌شنبه 10 مرداد 1396 ساعت 15:39

0 نظر

ابر برجسب

جدیدترین یادداشت‌ها

بایگانی

جستجو